Es umfasst hauptsächlich die Schritte der Chargenvorbereitung, des Schmelzens, Formens, Glühens und der Nachbearbeitung.
Chargenvorbereitung
Zunächst werden die Rohstoffe vorverarbeitet, einschließlich des Zerkleinerns massiver Rohstoffe, des Vortrocknens nasser Rohstoffe und der Eisenentfernungsbehandlung eisenhaltiger Rohstoffe. Die Größe der zerkleinerten Partikel sollte 0,25 bis 0,5 mm betragen. Die groben Partikel lassen sich nicht leicht vollständig schmelzen, und im Glas bilden sich pulverförmige Reststeine oder siliciumreiche Knötchen. Zu feine Partikel sind leicht zu fliegen oder zu Agglomeraten zu agglomerieren. Die Rohstoffe mit einer bestimmten Partikelgröße werden gemäß der Formel genau gewogen und dann mit einer Trommel, einem Paddel oder einem Scheibenmischer gemischt.
Schmelzen
Das Glaschargenmaterial wird bei hoher Temperatur geschmolzen und geklärt, um eine gleichmäßige Glasflüssigkeit ohne Blasen und Steine zu bilden. Die Schmelztemperatur der Glascharge variiert mit der Zusammensetzung und beträgt üblicherweise 1300 bis 1600ºC. Das Chargenmaterial unterliegt bei hohen Temperaturen einer Reihe physikalischer und chemischer Reaktionen und schmilzt allmählich vollständig. Mit zunehmender Temperatur nimmt die Viskosität erheblich ab, und eine große Menge Luft und das durch die Zersetzung der Rohstoffe erzeugte Gas steigen auf und entweichen aus der Schmelze, wodurch die Schmelze klar wird. Während die Blasen bei hoher Temperatur entfernt werden, neigt auch die chemische Zusammensetzung des geschmolzenen Glases dazu, gleichmäßig zu sein. Falls erforderlich, wird eine mechanische Bewegung von außen angewendet. Nach Abschluss der Klärung und Homogenisierung wird die Temperatur gesenkt, damit die Glasflüssigkeit gleichmäßig die für die Formanforderungen geeignete Viskosität erreicht.
Das Schmelzen erfolgt in einem Glasschmelzofen. In der Massenproduktion wird es kontinuierlich im Ofen geschmolzen. Das Chargenmaterial wird an einem Ende des Ofens zugegeben und die gebildete Glasflüssigkeit wird am anderen Ende abgelassen. Bei der Kleinserienfertigung wird es intermittierend in einem Tiegelofen geschmolzen.
Bildung
Verarbeiten Sie Glasflüssigkeit zu Produkten mit festen geometrischen Formen. Wenn das Glas abgekühlt wird, wechselt es vom flüssigen in den plastischen Zustand in den festen Zustand, was die Produktionsstufen der Glasversorgung und -rückgewinnung, -formung und -einstellung verbindet. Bei manueller Auswahl des Materials beträgt die Viskosität der Glasflüssigkeit normalerweise 102,2 Pa · s; Wenn das Material automatisch von der Maschine zugeführt wird, beträgt es 102 × 103 Pa · s, was dem 10-100-fachen der Viskosität entspricht, wenn die Glasflüssigkeit geklärt wird. Die geeignete Viskosität des Glastropfens in die Form beträgt üblicherweise 103,5 Pa · s, und die Viskosität sollte während des Entformens 106 Pa · s betragen. In diesem Kunststoffbereich wird die Glasfritte Formungsvorgängen wie Scheren, Kleben, Blasen und Kalandrieren unterzogen. Wenn die Produktionszeit lang ist, muss die Glaszusammensetzung so eingestellt werden, dass der Viskositätsübergang langsam ist und die Kristallisationstendenz gering ist, um ein zu schnelles Aushärten und eine Kristallisation während des Formprozesses zu vermeiden. Üblicherweise verwendete Glasformungsverfahren umfassen das Blasverfahren, das Pressverfahren, das Ziehverfahren, das Gießverfahren, das Kalandrierverfahren und so weiter.
Glasrohrblasmethode:
Zur Herstellung von hohlen Glasprodukten wie Trinkgläsern, Utensilien, Flaschen, Gläsern, Glühbirnen usw. Verwenden Sie zum manuellen Blasen ein 1,5 m langes hohles Eisenblasrohr. Ein Ende wird in Glasflüssigkeit getaucht (Materialaufnahme) und ein Ende eine Blasdüse. Rollen Sie das Material nach dem Aufnehmen gleichmäßig und blasen Sie es auf das Materialwalzbrett (Schüssel), um einen Glasschaum zu bilden, der in ein Produkt in der Form geblasen wird. Es kann auch ohne Schimmel frei geblasen und schließlich vom Blasrohr abgeschlagen werden. Bei der Herstellung großer Produkte muss wiederholt gleichmäßig gepflückt und gerollt werden, um genügend Material zu sammeln. Während des mechanischen Blasens fließt das geschmolzene Glas aus dem Auslass des Glasschmelzofens heraus und wird durch die Zuführung zu Tröpfchen mit festem Gewicht und fester Form geformt, in die Vorform geschnitten, um geblasen oder in die Vorform gepresst zu werden, und dann übertragen zu der Formform, die in Produkte geblasen werden soll. Das Wiege-Blas-Verfahren, in eine vorläufige Form zu blasen und dann in ein Produkt zu blasen, ist zur Herstellung von kleinen Mundutensilien und Flaschen geeignet. Das Wiege-Blas-Verfahren zum Pressen in eine vorläufige Form und zum anschließenden Einblasen in ein Produkt eignet sich zur Herstellung von Utensilien mit großem Mund sowie dünnwandigen Flaschen und Dosen.